Porcellana Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. notizie della società

Valvole a sfera in ceramica, con i loro principali vantaggi di resistenza all'usura, resistenza alla corrosione e resistenza all'erosione,sono idealmente adatti per applicazioni che comportano il trasporto di particelle solide e mezzi altamente corrosiviQueste applicazioni pongono richieste molto maggiori sulla durata e l'affidabilità delle valvole rispetto alle applicazioni standard.   Vantaggi principali (perché usarli in queste applicazioni) Resistenza all'usura estrema:La ceramica (in particolare l'ossido di zirconio e il carburo di silicio) è seconda solo al diamante per durezza.rendendoli altamente resistenti all'intensa erosione e all'abrasione causate da particelle solide nei media. Ottima resistenza alla corrosione:Sono estremamente resistenti alla maggior parte dei media corrosivi, compresi acidi forti, basi e sali (ad eccezione dell'acido fluoridrico e degli alcali forti, caldi e concentrati). Alta resistenza e stabilità:Le valvole a sfera in ceramica mantengono la loro forma e la loro resistenza anche a temperature elevate e hanno un basso coefficiente di espansione termica. Eccellente tenuta:La palla e il sedile in ceramica sono lavorati con precisione, ottenendo un tenore di tenuta estremamente elevato e una perdita praticamente zero. Industria e scenari di applicazioni principaliLe seguenti industrie sono i principali settori di applicazione delle valvole a sfera in ceramica a causa delle caratteristiche dei supporti o dei requisiti operativi. Industria/campo Scenari e vantaggi applicabili Centrali termoelettriche Utilizzato per sistemi di desolforazione e denitrificazione, rimozione delle polveri dei gas di combustione, rimozione delle ceneri e delle scorie, ecc., resistente alle alte temperature e alla corrosione da Cl−,con una durata di servizio 2-3 volte superiore a quella delle valvole in titanio. Industria petrolchimica Trasporto di acidi forti (acido solforico, acido cloridrico), alcali forti, liquido salato, sostituzione di valvola di titanio, valvola monel, resistenza alla corrosione, basso costo Metallurgia/acciaio Utilizzato nei sistemi di iniezione di carbone e nel trasporto delle ceneri degli altiforni, resistente all'usura e alle alte temperature, adatto per il mezzo contenente particelle Industria mineraria Controllo dei fluidi ad alto usura come lo strato, le scorie, l'acqua di cenere, ecc., anti-erosione e lunga durata di vita Industria della carta Utilizzato per il trasporto di una soluzione alcalina ad alta concentrazione e di polpa, resistente alla corrosione e resistente all'usura delle fibre Trattamento delle acque reflue Adatto per liquami di calce, fanghi e acque reflue contenenti particelle, resistente alla corrosione, non intasato e privo di manutenzione Prodotti farmaceutici e alimentari Richiede un'elevata pulizia e zero perdite, il materiale ceramico non è tossico, non inquina il mezzo e soddisfa gli standard igienici. Desalinizzazione/ingegneria marina Trasporto di acqua di mare contenente particelle resistenti alla corrosione e all'usura da ioni di cloruro Scenari in cui questo prodotto non è adatto o richiede cautela:Sistemi soggetti a forti urti e vibrazioni ad alta frequenza: la ceramica è dura ma fragile e ha una resistenza limitata agli urti meccanici.Condizioni di apertura e chiusura frequenti e rapide: mentre la superficie di tenuta in ceramica è resistente all'usura, l'interruttore ad alta frequenza può causare micro crepe.Sistemi a pressione ultraalta (>PN25) o a temperatura ultrabassa (

Le condotte all'interno di una fabbrica sono le "artere e le vene dell'industria", che trasportano potenti mezzi come liquami, acidi e gas ad alta temperatura.Questi media sono tutti capaci di sopprimere gli attacchiLa sabbia e la ghiaia colpiscono le pareti dei tubi come un pennello d'acciaio, acidi e alcali si erodono come corrosivi nascosti, e alte temperature e alte pressioni creano un doppio tormento.Per prolungare la vita dei tubi, sono rivestiti da uno strato protettivo di alumina. Tre comuni strati di protezione sono disponibili in tre forme: anelli di ceramica allumina, piastre di ceramica saldate e fogli di ceramica adesivi.Perché gli anelli in ceramica stanno diventando la scelta preferita da un numero crescente di fabbriche? Questo articolo esamina questi tre materiali dal punto di vista delle tubazioni per aiutarvi a scegliere lo strato protettivo adatto a voi. I rivestimenti delle tubazioni svolgono l'importante compito di proteggere le condotte e garantire il trasporto, con i seguenti requisiti specifici:Resistenza all'abrasione:In grado di resistere all'impatto di particelle solide come il minerale e la polvere di carbone, agendo come uno "scudo" solido e riducendo efficacemente l'usura della parete interna;resistenza alla corrosione:resistente a fluidi corrosivi quali acidi, alcali e sali, impedendo la corrosione e la perforazione nella condotta;Facile da installare:Minimizza i tempi di fermo, riduce i costi di manodopera e facilita l'installazione.Facile manutenzione:Qualsiasi danno locale può essere riparato rapidamente senza doverlo smontare e sostituire.Resistenza alle alte temperature:Mantenere prestazioni stabili in fluidi ad alta temperatura, come le temperature dei gas di combustione superiori a 300 °C, senza ammorbidimento o crepa. Sleeve in ceramica di alluminioStruttura:Prodotto in forma circolare utilizzando un processo di sinterizzazione monolitica, il diametro interno, il diametro esterno e lo spessore dell'anello sono adattati con precisione alle specifiche del tubo,assicurando un'adeguatezza. Principali vantaggiEstremamente resistente all'usura e agli urti:L'alluminio vanta una durezza di 9, seconda solo al diamante, e vanta una durata di servizio 5-10 volte superiore a quella dei tubi di acciaio ordinari.Ottima resistenza alla corrosione:Gli acidi e le alcali sono impermeabili alla corrosione, eliminando efficacemente i problemi di usura nelle condotte chimiche.Eccellente tenuta:La struttura integrata riduce al minimo le giunzioni, riducendo significativamente il rischio di perdite di fluido.Manutenzione facile e a basso costo: in caso di usura localizzata, occorre sostituire singolarmente solo gli anelli di ceramica danneggiati, eliminando la necessità di sostituirli completamente.Ciò consente di risparmiare sui costi e di ridurre i tempi di fermo dell'attrezzatura.Applicazioni:Adatto per condotte di liquami, condotte di acidi chimici, condotte di gas di scarico ad alta temperatura, condotte di cenere di centrali elettriche e altre applicazioni.Può gestire facilmente condizioni di funzionamento complesse caratterizzate da un'usura pesante, grave corrosione e alte temperature. Analisi del processo di saldatura delle lamiere di alluminio ceramicaLe piastre di ceramica di allumina possono essere saldate alla parete interna di un tubo, creando una struttura protettiva simile alle "piastrelle di ceramica saldate alla parete interna del tubo." Le loro caratteristiche di prestazione differiscono significativamente dalle piastre in ceramica adesiva. Principali vantaggi rispetto alle lastre adesive Forza articolare superiore:La saldatura si ottiene fondendo o brasando il metallo e la ceramica, creando una struttura comune più forte.ambienti a bassa pressione con fluidi statici (come acqua pulita o liquidi leggermente corrosivi), e a condizione che il processo di saldatura soddisfi le norme, la piastra saldata aderisce più strettamente al tubo e ha meno probabilità di cadere sotto l'impatto del fluido. Nessun rischio di invecchiamento adesivo:La dipendenza dagli adesivi viene eliminata, evitando fondamentalmente il rischio di invecchiamento e di guasto degli adesivi in ambienti ad alta temperatura e corrosivi.Quando le temperature di esercizio non superano i 100°C e non si verifica una grave corrosione, e purché le saldature siano impeccabili, le piastre saldate generalmente offrono una stabilità a lungo termine migliore rispetto alle piastre adesive. Migliore integrità strutturale:Le piastre saldate sono spesso progettate come pezzi singoli o strutture splicate su larga scala, fornendo una maggiore continuità complessiva rispetto alla costruzione più piccola e multipiatta delle piastre adesive.In scenari in cui l'impatto del fluido è relativamente uniforme (come ad esempio a bassa velocità, il trasporto di liquami a bassa concentrazione), meno lacune strutturali e meno accumulo di fluidi possono ridurre il rischio di corrosione localizzata. Principali svantaggi della saldatura: Difficoltà di costruzione:Il punto di fusione della ceramica allumina (circa 2050°C) è molto più alto di quello dei tubi metallici (ad esempio, acciaio, circa 1500°C).La ceramica è soggetta a crepe a causa della grande differenza di temperatura durante la saldatura, che richiedono competenze tecniche estremamente elevate. Rischio elevato di danni da stress termico:I coefficienti di espansione e di contrazione termica dei tubi metallici e delle piastre in ceramica di allumina differiscono significativamente.la superficie saldata è soggetta a crepe o perdite a causa di uno stress termico concentrato quando la temperatura ambiente fluttua. Processo di incollaggio della lamiera ceramica di alluminaLe lamiere di ceramica di alluminio di piccole dimensioni sono attaccate alla parete interna dei tubi utilizzando adesivo, simile a "mosaico di un tubo".questo processo offre i seguenti vantaggi e svantaggi.I principali vantaggi (rispetto ai fogli di ceramica saldata)Alta flessibilità dell'installazione:Le piastrelle di piccole dimensioni possono essere attaccate in modo flessibile a superfici irregolari come le curve dei tubi e le giunture delle flange.Basso costo iniziale: richiede solo adesivi e strumenti di base come raschiatrici e rulli; non sono richieste attrezzature di saldatura o personale specializzato,rendendolo adatto a riparazioni temporanee o a spese limitate.Facile manutenzione locale:Se danneggiate, le singole piastrelle possono essere raschiate, l'adesivo rimosso e riattaccate, riducendo al minimo il tempo di fermo.Adatti ad applicazioni a bassa temperatura:Specialized high-temperature-resistant adhesives (such as epoxy resins) provide stable performance for 3-5 years in temperatures ≤100°C and in non-corrosive fluids (such as sewage or weakly acidic liquids)Il costo complessivo può essere inferiore a quello delle piastre saldate. Principali svantaggiLa colla invecchia facilmente e perde la sua efficacia:A temperature ≥ 100 °C o in ambienti corrosivi, l'adesivo non funziona entro 3-5 anni, causando lo sbucciamento delle piastrelle come carta da parati. Molte lacune articolari:Il gran numero di piastrelle di piccole dimensioni necessarie per il giunto crea lacune che possono diventare punti deboli per l'erosione e la corrosione da parte di fluidi. Rischi di sigillamento:Le lacune possono diventare canali per la perdita di fluidi, un rischio che è più pronunciato in condizioni di alta pressione. Raccomandazioni per la selezione delle soluzioni di protezione per tubi in ceramica di alluminio Sulla base delle diverse condizioni di funzionamento, sono elencati di seguito gli scenari applicabili e le caratteristiche chiave delle soluzioni di protezione in ceramica di allumina, che consentono di selezionare la soluzione di cui si ha bisogno. Sleeve in ceramica di alluminio Progettati appositamente per strutture di condotte curve, offrono eccezionale resistenza all'usura, resistenza alla corrosione e tenuta.Essi sono particolarmente adatti a condizioni di esercizio estremamente difficili caratterizzate da un "grave usura"., grave corrosione e alte temperature, fornendo una protezione completa. Piastre ceramiche di alluminio saldate Consigliato per applicazioni con impatto fluido uniforme e temperature relativamente stabili. Fogli di ceramica di allumina legata Adatto per ambienti a bassa temperatura, bassa pressione e bassa usura, come il trasporto di liquami a bassa concentrazione e carbone polverizzato.Possono anche essere utilizzati come soluzioni di riparazione temporanee o di emergenzaI loro principali vantaggi comprendono l'installazione flessibile, il basso costo iniziale e la semplice manutenzione continua.

Il limite di temperatura superiore dei rivestimenti di tubi di allumina (composti in genere da lamiere di ceramica di allumina splicate) non è determinato dalle stesse lamiere di allumina,ma con l'adesivo organico che lega i fogli alla parete del tuboLa temperatura di funzionamento a lungo termine di questo adesivo è generalmente compresa tra 150°C e 200°C. Gli adesivi organici sono la "debolezza della resistenza al calore" dei rivestimenti in allumina. Le lamiere di ceramica di alluminio sono intrinsecamente eccellenti in termini di resistenza alle alte temperature: le lamiere di ceramica α-alluminio, comunemente utilizzate nell'industria, hanno un punto di fusione di 2054°C.Anche in ambienti ad alta temperatura di 1200-1600°C, mantengono la stabilità strutturale e la resistenza meccanica, soddisfacendo pienamente i requisiti della maggior parte degli scenari industriali ad alta temperatura.i fogli di ceramica non possono essere direttamente "attaccati" alla parete interna dei tubi metallici e devono basarsi su adesivi organici per il legame e la fissazioneTuttavia, la struttura chimica e le proprietà molecolari di questi adesivi determinano che la loro resistenza alle temperature è molto inferiore a quella delle piastre ceramiche stesse.   I componenti principali degli adesivi organici sono i polimeri (come le resine epossidiche, gli acrilati modificati e le resine fenoliche).causando la "degradazione termica" del polimeroIn primo luogo, si ammorbidisce e diventa appiccicoso, perdendo la sua forza di attacco originale.perdendo completamente la sua forza di attacco.   Anche gli "adesivi organici resistenti al calore" modificati per applicazioni a media temperatura (come le resine epossidiche modificate con riempitivi inorganici) hanno difficoltà a superare i 300 °C per l'uso a lungo termine,e il conseguente costo aumenta significativamente, rendendo difficile la loro diffusione nei rivestimenti convenzionali delle tubazioni. Il guasto dell'adesivo porta direttamente al collasso del sistema di rivestimento. Nella struttura dei rivestimenti di tubi in allumina, gli adesivi non sono solo il "connettore", ma anche la chiave per mantenere l'integrità e la stabilità del rivestimento.Una volta che l'adesivo non funziona a causa delle alte temperature, si verificherà una serie di problemi:Distacco di lamiere di ceramica:Dopo che l'adesivo si è ammorbidito, l'adesione tra la lamiera ceramica e la parete del tubo diminuisce drasticamente.il foglio di ceramica cadrà direttamente, perdendo la sua protezione da corrosione e usura. Fessure di rivestimento:Durante la degradazione termica, alcuni adesivi rilasciano piccole molecole di gas (come anidride carbonica e vapore acqueo).generando una pressione localizzata, causando l'allargamento delle lacune tra i fogli di ceramica, causando la rottura dell'intero rivestimento. Danni alla condotta:Quando il rivestimento si stacca o si crepa, il mezzo di trasporto caldo (come il liquido caldo o il gas caldo) entra direttamente in contatto con la parete del tubo metallico.Questo non solo accelera la corrosione del tubo, ma può anche ammorbidire il metallo del tubo a causa dell'aumento improvviso della temperatura, compromettendo la resistenza strutturale complessiva del tubo. Perché non scegliere una soluzione adesiva più resistente al calore?Da un punto di vista tecnico, esistono metodi di incollaggio con una maggiore resistenza al calore (come adesivi inorganici e saldatura).tali soluzioni presentano significative limitazioni nelle applicazioni convenzionali di rivestimento dei tubi e non possono sostituire gli adesivi organici: Soluzione di legame Resistenza alle temperature Limitazioni (non idonee per rivestimenti convenzionali di condotte) Adesivi organici 150-300°C (servizio a lungo termine) Bassa resistenza alle temperature, ma a basso costo, conveniente per la costruzione e adattabile a forme complesse di condotte (ad esempio, tubi a gomito, tubi riduttori) Adesivi inorganici 600~1200°C Bassa resistenza al legame, elevata fragilità e elevata temperatura richiesta per la cura (300~500°C), che è propensa a causare deformazioni delle condotte metalliche Saldatura in ceramica Lo stesso dei fogli di ceramica (1600°C+) Richiede una fiamma aperta ad alta temperatura per la saldatura, ha una difficoltà di costruzione estremamente elevata, non può essere applicata a condotte installate e il costo è più di 10 volte quello degli adesivi organici   In breve, gli adesivi organici offrono l'equilibrio ottimale tra costo, facilità di costruzione e adattabilità.la loro limitata resistenza al calore limita la temperatura di funzionamento a lungo termine dei rivestimenti di tubi in allumina a circa 200°C.   The core reason alumina pipe linings can only withstand temperatures of 200°C is the performance mismatch between the high-temperature-resistant ceramic sheets and the low-temperature-resistant organic adhesivesPer soddisfare i requisiti di incollaggio, costo e costruzione, gli adesivi organici sacrificano la resistenza al calore, diventando il collo di bottiglia della resistenza al calore per l'intero sistema di rivestimento.Se il rivestimento del tubo deve resistere a temperature superiori a 200°C, gli adesivi organici dovrebbero essere abbandonati a favore di tubi in ceramica di allumina pura (sinterizzati integralmente senza uno strato adesivo) o tubi compositi metallo-ceramici,invece della convenzionale struttura di rivestimento "foglio di ceramica + adesivo organico".

Durante il processo produttivo, una grande quantità di attrezzature e tubazioni sono esposte per lunghi periodi a materiali ad alta temperatura e ad alta durezza (come minerale di ferro, scorie di acciaio, carbone polverizzato e gas di fornace ad alta temperatura). L'impatto, l'erosione e l'abrasione di questi materiali possono danneggiare gravemente le attrezzature, riducendone la durata, richiedendo frequenti riparazioni e interrompendo la produzione. I rivestimenti ceramici resistenti all'usura, con la loro eccellente resistenza all'usura, resistenza alle alte temperature e stabilità chimica, proteggono efficacemente le attrezzature critiche delle acciaierie, diventando un materiale chiave per ridurre i costi di produzione e garantire la produzione continua. Punto critico delle acciaierie: usura prominente delle attrezzatureL'usura nelle acciaierie deriva principalmente da due scenari, che determinano direttamente la domanda rigida di materiali resistenti all'usura: Usura da impatto/erosione del materiale:Nel trasporto delle materie prime (come nastri trasportatori e scivoli), nella frantumazione del minerale e nelle tubazioni di iniezione del carbone negli altoforni, il minerale ad alta durezza e il carbone polverizzato impattano o scorrono contro le pareti interne delle attrezzature ad alta velocità, causando un rapido assottigliamento del metallo, vaiolatura e persino perforazione. Usura ad alta temperatura e corrosione chimica:Le attrezzature ad alta temperatura, come i convertitori per la produzione di acciaio, le siviera e gli altoforni a getto caldo, non solo subiscono l'usura fisica da scorie e materiali di carica, ma anche l'ossidazione ad alta temperatura e la corrosione chimica da acciaio fuso e scorie. I materiali metallici ordinari (come l'acciaio al carbonio e l'acciaio inossidabile) subiscono un forte calo di durezza alle alte temperature, accelerando l'usura di 5-10 volte. Senza rivestimenti resistenti all'usura, la durata media delle attrezzature potrebbe essere ridotta a 3-6 mesi, richiedendo frequenti fermi per la sostituzione dei componenti. Ciò non solo aumenta i costi di manutenzione (manodopera e pezzi di ricambio), ma interrompe anche il processo di produzione continua, con conseguenti significative perdite di capacità. Scenari applicativi chiave per i rivestimenti ceramici resistenti all'usura nelle acciaierie Diverse attrezzature presentano caratteristiche di usura distinte, che richiedono specifici tipi di rivestimenti ceramici (come ceramica ad alta allumina, ceramica al carburo di silicio e ceramica composita). Gli scenari applicativi principali includono: Sistemi di trasporto delle materie prime:tramogge, scivoli e rivestimenti di silo per nastri trasportatori. Punto critico:L'impatto e l'usura da scorrimento dei materiali sfusi in caduta, come minerale e coke, possono facilmente portare a perforazioni delle tramogge. Soluzione:Rivestimenti ceramici ad alta allumina a parete spessa (10-20 mm), fissati mediante saldatura o incollaggio, resistono all'impatto e all'usura. Sistema di iniezione del carbone negli altoforni: tubi di iniezione del carbone, distributori di carbone polverizzato Punto critico:Il carbone polverizzato ad alta velocità (portata 20-30 m/s) causa erosione e usura, con l'usura più grave nei gomiti dei tubi, che porta all'usura e alle perdite. Soluzione:Utilizzare tubi ceramici resistenti all'usura a parete sottile (5-10 mm) con una parete interna liscia per ridurre la resistenza e gomiti ispessiti, con una durata di servizio di 3-5 anni (rispetto ai 3-6 mesi dei normali tubi in acciaio). Attrezzature per la produzione di acciaio: canna fumaria del convertitore, rivestimento della siviera, rullo di colata continua Punto critico:L'erosione delle scorie ad alta temperatura (sopra i 1500°C) e l'attacco chimico portano all'accumulo di scorie e alla rapida usura nella canna fumaria, richiedendo che il rivestimento della siviera sia sia resistente al calore che all'usura. Soluzione:Il rivestimento in ceramica al carburo di silicio resistente alle alte temperature (1600°C) offre una forte resistenza all'erosione delle scorie, riduce la frequenza di pulizia delle scorie della canna fumaria e prolunga la vita della siviera. Sistema di rimozione polveri/gestione scorie di scarto: tubi di rimozione polveri e componenti della pompa per fanghiPunti critici:I gas di scarico ad alta temperatura carichi di polvere e i fanghi (comprese le particelle di scorie di acciaio) causano usura e strappo su tubi e pompe, con conseguenti perdite.Soluzione:Viene utilizzato un rivestimento composito ceramico (ceramica + substrato metallico), che offre resistenza all'usura e agli urti per prevenire danni alle attrezzature dovuti a perdite di fanghi. Confronto con i materiali tradizionali: i rivestimenti ceramici resistenti all'usura offrono una migliore economiaGli impianti siderurgici utilizzavano ampiamente materiali tradizionali resistenti all'usura come acciaio al manganese, pietra fusa e leghe resistenti all'usura. Tuttavia, ci sono lacune significative sia in termini di economia che di prestazioni rispetto ai rivestimenti ceramici resistenti all'usura: Tipo di materiale Resistenza all'usura (valore relativo) Resistenza alle alte temperature Costo di installazione e manutenzione Durata media Costo totale (ciclo di 10 anni) Acciaio al carbonio ordinario 1 (Riferimento) Scarsa (si ammorbidisce a 600°C) Basso 3-6 mesi Estremamente alto (sostituzione frequente) Acciaio al manganese (Mn13) 5-8 Moderata (si ammorbidisce a 800°C) Medio 1-2 anni Alto (è richiesta una saldatura di riparazione regolare) Pietra fusa 10-15 Buona Alto (alta fragilità, facile da rompere) 1,5-3 anni Relativamente alto (elevata perdita di installazione) Rivestimento ceramico resistente all'usura 20-30 Eccellente (1200-1600°C) Basso (manutenzione minima dopo l'installazione) 2-5 anni Basso (lunga durata + manutenzione minima) A lungo termine, sebbene il costo di acquisto iniziale dei rivestimenti ceramici resistenti all'usura sia superiore a quello dell'acciaio al manganese e dell'acciaio al carbonio, la loro durata estremamente lunga (da 3 a 10 volte quella dei materiali tradizionali) e i requisiti di manutenzione estremamente bassi possono ridurre il costo complessivo del 40%-60% su un ciclo di 10 anni, evitando anche le perdite di produzione causate da guasti alle apparecchiature (una perdita di interruzione della produzione di un giorno per un'acciaieria può raggiungere milioni di yuan). Le acciaierie utilizzano rivestimenti ceramici resistenti all'usura, sfruttando la loro elevata resistenza all'usura, resistenza alle alte temperature e proprietà di bassa manutenzione per affrontare i problemi di usura delle attrezzature principali. In definitiva, questo approccio raggiunge i tre obiettivi chiave di prolungare la durata delle attrezzature, ridurre i costi di manutenzione e garantire la produzione continua. Con i progressi nella tecnologia di produzione della ceramica (come le ceramiche all'allumina a basso costo e ad alta purezza e i rivestimenti compositi ceramica-metallo), la loro applicazione nelle acciaierie continua ad espandersi, rendendoli un materiale chiave per ridurre i costi e aumentare l'efficienza nell'industria siderurgica moderna.

Il prezzo dei gomiti in ceramica resistenti all'usura è influenzato da vari fattori, come segue: Fattori materiali: Tipo di materiale ceramico:I prezzi variano notevolmente tra i diversi tipi di materiali ceramici.sono relativamente costosi a causa delle loro prestazioni superiori, mentre i materiali ceramici ordinari sono più economici. Qualità del materiale di base:Il materiale di base dei gomiti in ceramica resistenti all'usura è tipicamente in acciaio al carbonio, acciaio inossidabile o acciaio legato.L'acciaio inossidabile e l'acciaio legato sono più costosi dell'acciaio al carbonio a causa delle loro prestazioni superiori.   Fattori del processo di produzione: Complessità del processo:I processi di produzione comuni includono la fusione, la forgiatura e la saldatura.richiedono elevati requisiti tecnici e sono più costosi. Applicazioni speciali di processo:La fusione di precisione può migliorare la precisione dimensionale e la finitura superficiale del gomito, migliorando così la resistenza all'usura e l'efficienza di consegna del fluido, con conseguente aumento del prezzo.In aggiunta, i prodotti sottoposti a processi speciali come il trattamento termico possono migliorare le prestazioni e ottenere prezzi più elevati.   Fattori di dimensione:I diametri dei tubi più grandi e le pareti più spesse richiedono più materiale e quindi costano di più.rendendoli generalmente più costosi di quelli di diametro più piccoloI gomiti con pareti più spesse sono anche più costosi. Le dimensioni o gli angoli non standard spesso richiedono personalizzazione, il che comporta costi aggiuntivi e aumenta il prezzo.   Fattori di mercato:L'offerta e la domanda: quando la domanda del mercato è forte, i prezzi possono salire; quando l'offerta del mercato è abbondante, i prezzi possono rimanere relativamente stabili o addirittura diminuire.L'alta domanda di gomiti resistenti all'usura nelle industrie minerarie e del cemento può far salire i prezzi.   Differenza regionale:I costi di produzione variano a seconda delle regioni. Le regioni economicamente sviluppate hanno costi di manodopera e materiali più elevati, portando a prezzi più alti per i gomiti resistenti all'usura.Le regioni con costi di produzione più bassi offrono prezzi più bassi.   Fattori del marchio e del servizio:I marchi noti offrono vantaggi in termini di controllo della qualità, servizio post-vendita e garanzie sui prodotti, portando a prezzi più elevati.Un buon servizio post-vendita aumenta i costi aziendali e può anche portare a prezzi più elevati.   Fattori di acquisto:Fattori di acquisto: Quantità di appalto:L'acquisto a grandi dimensioni comporta di solito prezzi più favorevoli e, più grande è la quantità di acquisto, più basso può essere il prezzo unitario. Collaborazione:I clienti che hanno partenariati a lungo termine con i fornitori possono beneficiare di prezzi e servizi migliori, mentre i nuovi clienti possono dover pagare prezzi più elevati. Fattori di trasporto:I gomiti in ceramica resistenti all'usura sono di solito pesanti e fragili, che richiedono cure speciali durante il trasporto e comportano alti costi di trasporto.La distanza di trasporto influisce anche sul costo totalePiù la distanza è lunga, maggiore è il costo del trasporto, che a sua volta porta ad un aumento dei prezzi dei prodotti.

I rivestimenti compositi di gomma-ceramica sono costituiti da una ceramica resistente all'usura e da una matrice di gomma.mentre la ceramica resistente all'usura conferisce un'alta durezza, resistenza all'usura e resistenza alle alte temperature.Questa combinazione unica di proprietà rende i rivestimenti compositi in ceramica-gomma ampiamente utilizzati nella movimentazione e nella protezione dei materiali in industrie come le miniere, produzione di energia, cemento e acciaio. Preparazione della materia prima Materiale di base della gomma: scegliere una gomma resistente all'usura e alla corrosione (come la gomma naturale, la gomma dello stirene-butadiene o la gomma poliuretanica).È necessaria una pre-miscelazione (compresa l'aggiunta di agenti vulcanizzanti), acceleratori e riempitivi).   Blocchi ceramici: in genere sono ceramiche ad alta durezza come l'alumina (Al2O3) e il carburo di silicio (SiC).La superficie deve essere pulita per aumentare la resistenza all'adesione.   Adesivo: utilizzare adesivi polimerici specializzati (come resina epossidica, adesivo poliuretano o adesivi a base di gomma).   Pretrattamento ceramico Pulizia: sabbiatura o decapaggio della superficie ceramica per rimuovere le impurità e migliorare la rugosità.   Attivazione: se necessario, trattare la superficie ceramica con un agente di accoppiamento silano o con un altro agente per rafforzare il legame chimico con la gomma.   Preparazione della matrice di gomma Miscelazione e stampaggio: dopo aver mescolato uniformemente la gomma in un miscelatore interno, viene calandrata o estrusa in un substrato dello spessore e della forma desiderati.   Pre-vulcanizzazione: alcuni processi richiedono una leggera pre-vulcanizzazione della gomma (stato semi-vulcanizzato) per mantenere la fluidità durante il legame.   Processo composito Vulcanizzazione per compressione (comunemente usata) Disposizione in ceramica:I blocchi di ceramica sono collocati su un substrato di gomma o in una cavità dello stampo secondo un disegno progettato (ad esempio, arrangiamento a gradini).   Vulcanizzazione per compressione:Il substrato di gomma e la ceramica vengono collocati in uno stampo, riscaldati e pressurizzati (140-160°C, 10-20 MPa).Durante il processo di vulcanizzazione, la gomma scorre e si avvolge attorno alla ceramica, aderendo contemporaneamente ad essa attraverso un adesivo o vulcanizzazione diretta.   raffreddamento e demolding:Dopo la vulcanizzazione, la gomma viene raffreddata e smodellata, formando un rivestimento in un solo pezzo.   Collegamento Gomma vulcanizzata separatamente:Prepara un foglio di gomma completamente vulcanizzato. Fabbricazione a partire da materiali di polietileneLa ceramica viene attaccata al foglio di gomma con un adesivo ad alta resistenza e indurita sotto pressione (a temperatura ambiente o riscaldata).   Post-elaborazione Dopo la vulcanizzazione, il prodotto di rivestimento composito di gomma e ceramica viene rimosso dallo stampo e sottoposto a post-elaborazione, che include raffreddamento, taglio e ispezione.Il processo di raffreddamento stabilizza le prestazioni del prodotto, il taglio rimuove l'eccesso di gomma dai bordi e l'ispezione garantisce che la qualità del prodotto soddisfi i requisiti.   Il processo di vulcanizzazione dei rivestimenti compositi in ceramica e gomma è una complessa reazione chimica che comporta l'interazione sinergica di più fattori.Conoscendo a fondo i principi e il processo di vulcanizzazione, selezionando in modo razionale le materie prime, ottimizzando il processo di miscelazione e controllando con precisione i parametri del processo di stampaggio e vulcanizzazione,è possibile produrre prodotti di rivestimento compositi in ceramica-gomma con prestazioni eccellenti.   Con il continuo progresso della tecnologia industriale, i requisiti di prestazioni per rivestimenti compositi in ceramica-gomma sono in aumento.Sono necessarie ulteriori ricerche e miglioramenti dei processi di vulcanizzazione per soddisfare le esigenze di applicazione di diversi campi.

Il materiale di riparazione delle particelle ceramiche è un materiale composito ad alte prestazioni, che è ampiamente utilizzato nella riparazione e protezione di attrezzature industriali, condotte, forni e altri impianti ad alta temperatura.,Le sue caratteristiche di prestazione comprendono principalmente i seguenti aspetti: Alta resistenza all'usura Le particelle ceramiche (come l'alumina, l'ossido di zirconio, ecc.) hanno una durezza estremamente elevata (la durezza di Mohs può raggiungere 8-9), superando di gran lunga il metallo e il cemento ordinario,e può migliorare significativamente la resistenza all'usura dello strato di riparazione. È adatto per ambienti ad alto attrito, come rivestimenti di attrezzature minerarie, pareti interne di condotte di trasporto, strati antiscivolo delle superfici stradali, ecc.che può prolungare la vita utile delle parti riparate.   Ottima resistenza al legame Ha un forte legame con il substrato (metallo, cemento, pietra, ecc.), e non è facile cadere o crepare dopo la riparazione. Alcuni prodotti sono progettati con formule speciali per ottenere un'adesione efficace su superfici bagnate o oleose e hanno una maggiore adattabilità costruttiva.   Forte resistenza alla corrosione Ha una buona resistenza ai mezzi chimici come acidi, alcali e sali, ed è particolarmente adatto per ambienti corrosivi come le industrie chimiche e petrolchimiche. Alcune formule possono migliorare la capacità di resistere al metallo fuso o alla forte corrosione acida regolando la composizione ceramica (come l'aggiunta di ossido di zirconio).   Buona compressione e resistenza agli urti Le particelle ceramiche e i materiali cementiti formano una struttura densa con una resistenza alla compressione superiore a 100 MPa, in grado di resistere a oggetti pesanti o carichi statici. Alcuni prodotti a formula flessibile hanno una certa resistenza e possono resistere a carichi d'impatto (come vibrazioni meccaniche e impatti dei veicoli) per ridurre il rischio di fratture fragili.   Resistenza alla corrosione chimica Ha una buona tolleranza agli acidi, agli alcali, ai sali, ai solventi organici, ecc., ed è adatto alle attrezzature chimiche, ai serbatoi di trattamento delle acque reflue e alle riparazioni di componenti di calcestruzzo in ambienti acidi e alcali. Le particelle ceramiche hanno un'elevata stabilità chimica e, in combinazione con adesivi resistenti alla corrosione (come le resine epossidiche), possono resistere a lungo all'erosione del medio.   Comodità di costruzione Materiali prevalentemente premix o a due componenti, facili da usare: i componenti A e B possono essere mescolati in un rapporto di 2:1 per l'uso, senza la necessità di attrezzature professionali o formazione tecnica.   La velocità di raffreddamento veloce (fra poche ore e un giorno a temperatura ambiente) può ridurre i tempi di fermo e di manutenzione dell'apparecchiatura, particolarmente adatta per le riparazioni di emergenza.supporto per la riparazione online, senza necessità di smontare l'attrezzatura.   Anti-invecchiamento e durata Le particelle ceramiche sono altamente resistenti alle intemperie e non sono facilmente influenzate dai raggi ultravioletti e dai cambiamenti di temperatura. Può comunque mantenere prestazioni stabili in ambienti esterni (come strade, ponti) o in scenari di immersione a lungo termine (come piscine e condotte).   Scenari tipici di applicazione Industria:miniere, carbone, produzione di energia termica, impianti di cemento, ecc. Equipaggiamento:separatori ciclonici, selettori di polvere, paracadute, condotte, involucri di pompe, motori, tramite, trasportatori a vite, ecc. Condizioni di lavoro:riparazione e protezione contro un'elevata usura e corrosione.

L'ossido di alluminio (Al₂O₃), come composto inorganico comune, è sicuro per la pelle in condizioni di utilizzo normali. La sua sicurezza si riflette principalmente nella sua stabilità chimica e nella sua ampia pratica applicativa. Può essere analizzato dalle seguenti prospettive: Proprietà chimiche stabili e non irritanti L'ossido di alluminio è una sostanza inerte che difficilmente reagisce con sudore, olio e altre sostanze sulla superficie della pelle a temperatura ambiente: Non rilascia sostanze nocive, né si decompone per produrre componenti irritanti. A contatto con la pelle, non provoca reazioni allergiche (tranne in un numero molto limitato di persone allergiche all'alluminio, ma tali casi sono estremamente rari), né causa arrossamenti, gonfiori, prurito e altri problemi cutanei. Ampiamente utilizzato nei prodotti a contatto con la pelle La sicurezza dell'ossido di alluminio è stata verificata da diversi settori ed è comunemente utilizzato a diretto contatto con la pelle: Cosmetici/prodotti per la cura della pelle: utilizzato come agente di frizione (come scrub), adsorbente o riempitivo, sfruttando le sue caratteristiche di particelle fini per rimuovere le cellule morte senza danneggiare la barriera cutanea (il diametro delle particelle nei prodotti qualificati è rigorosamente controllato). Prodotti per la cura personale: l'ossido di alluminio può essere aggiunto agli antitraspiranti per ridurre la secrezione di sudore attraverso effetti astringenti. La sua sicurezza è stata certificata dagli standard delle materie prime cosmetiche (come il Regolamento UE sui cosmetici CE 1223/2009).Dispositivi medici, come medicazioni, rivestimenti di suture cutanee, ecc., utilizzano la loro biocompatibilità per evitare irritazioni alla pelle. Circostanze speciali da notareSebbene l'ossido di alluminio stesso sia sicuro, le seguenti situazioni possono comportare potenziali rischi:Problemi di dimensione delle particelle:Se le particelle di ossido di alluminio sono troppo grossolane (come le particelle grossolane di grado industriale), il contatto diretto con la pelle può causare piccoli graffi dovuti all'attrito fisico, ma questo è un danno fisico, non una tossicità chimica.Contatto chiuso a lungo termine:Il contatto chiuso a lungo termine in ambienti ad alta temperatura e alta umidità (come una protezione impropria nelle operazioni industriali) può ostruire i pori a causa dell'accumulo di particelle, ma questa situazione è più correlata al metodo di contatto piuttosto che alla tossicità della sostanza stessa. In circostanze normali, l'ossido di alluminio è sicuro per la pelle. La sua stabilità chimica e biocompatibilità lo rendono ampiamente utilizzato in cosmetici, dispositivi medici e altri settori che entrano in contatto diretto con la pelle. Finché si evita il contatto con particelle grossolane di grado industriale o scenari di utilizzo estremi, non c'è bisogno di preoccuparsi dei suoi danni alla pelle.

Gli anelli in ceramica di allumina sono prodotti ceramici anulare realizzati con polvere di allumina (Al2O3) come materia prima principale attraverso stampaggio, sinterizzazione e altri processi.Il suo contenuto di allumina è generalmente superiore al 90% (comunemente 95, 99 porcellana, ecc.), con eccellenti proprietà fisiche, chimiche e meccaniche, ed è un componente ceramico ad alte prestazioni comunemente utilizzato nel campo industriale. La sua funzione principale è quella di migliorare efficacemente la durata di servizio dei tubi in ceramica resistenti all'usura isolando il contatto diretto tra le strutture in acciaio e i materiali.Gli anelli ceramici sono generalmente realizzati con una varietà di materie prime ceramiche come allumina e zirconia, che si mescolano in proporzioni precise e formano una struttura densa in un ambiente di sinterizzazione ad alta temperatura. Caratteristiche prestazionali degli anelli in ceramica alluminaAlta durezza e resistenza all'usura:La durezza di Mohs può raggiungere i 9 (secondo solo al diamante), adatta a ambienti ad elevata usura, come sigilli meccanici, cuscinetti, ecc. Resistenza alle alte temperature:Il punto di fusione è di circa 2050°C e la temperatura di utilizzo a lungo termine è superiore a 1600°C, adatta a forni ad alta temperatura, tubi di protezione da termocoppie, ecc. resistenza alla corrosione:Resistente agli acidi forti (ad eccezione dell'acido fluoridrico), alle alcali forti e ai solventi organici, utilizzato per condotte chimiche e rivestimenti dei reattori. Performance di isolamento eccellente:Buono isolamento ad alta frequenza e elevata resistenza dielettrica, è un materiale ideale per dispositivi elettronici (come isolanti e substrati di circuito). Basso coefficiente di espansione termica:Buona stabilità termica e forte resistenza agli urti termici, adatta a ambienti con improvvisi cambiamenti di temperatura (come i componenti aerospaziali). Applicazioni ingegneristicheCampo dell'ingegneria meccanicaGli anelli in ceramica di alluminio, come componenti funzionali di base, svolgono un ruolo importante in parti chiave come guarnizioni meccaniche, sistemi di cuscinetti e rivestimenti di tubi resistenti all'usura.eccellente resistenza all'usura, e resistenza alla corrosione chimica, può migliorare notevolmente la stabilità di funzionamento e la durata di vita delle apparecchiature meccaniche, particolarmente adatto per ambienti industriali difficili come l'usura elevata,forte impatto, e carico pesante. Industria elettronicaNel campo delle tecnologie dell'informazione elettronica, gli anelli ceramici svolgono principalmente funzioni chiave quali il supporto dell'isolamento, la gestione termica e la protezione del segnale.Le sue eccellenti proprietà dielettriche, basse perdite dielettriche e buona conduttività termica possono soddisfare i requisiti estremi dei componenti elettronici ad alta frequenza per materiali isolanti,fornendo una garanzia di dissipazione del calore efficiente per i moduli elettronici ad alta potenza. Campo dei processi chimiciA causa della sua forte resistenza alla corrosione e della sua inertà chimica, gli anelli in ceramica sono una scelta ideale per reattori chimici, condotte, componenti di valvole e altre attrezzature.Con la costruzione di uno strato protettivo altamente stabile e resistente alla corrosione, può efficacemente prevenire le perdite di media e la corrosione delle attrezzature, garantendo la sicurezza a lungo termine e il funzionamento stabile del processo di produzione chimica. Tendenze di sviluppoCon i continui progressi nella scienza dei materiali e nella tecnologia di preparazione, il miglioramento delle prestazioni degli anelli in ceramica di allumina si concentrerà sul design leggero, i compositi multifunzionali,e ottimizzazione della struttura di precisione. adottando metodi avanzati quali la tecnologia di nano-modificazione e ingegneria dei materiali a gradiente, la sua resistenza meccanica, la sua stabilità ad alta temperatura,e le prestazioni di attacco delle interfacce saranno notevolmente migliorateIn futuro, gli anelli ceramici dovrebbero espandere le loro applicazioni in settori ad alta tecnologia come le nuove attrezzature energetiche, la produzione di precisione, l'aerospaziale, ecc.fornire garanzie materiali fondamentali per lo sviluppo innovativo dell'industria moderna.

Classificazione per materiale Ciclone di ghisa:Con la sua eccellente resistenza e resistenza all'usura, è adatto per la lavorazione di materiali granulari ad alta concentrazione e alta durezza ed è stato ampiamente utilizzato in industrie come l'estrazione mineraria,beneficiamentoTuttavia, l'elevata densità del materiale in ghisa comporta un elevato peso interno dell'apparecchiatura e la sua resistenza alla corrosione è relativamente debole.devono essere adottate misure anticorrosione in condizioni di lavoro specifiche.   Ciclone in acciaio fuso:Con una maggiore resistenza e prestazioni di compressione, può funzionare in modo stabile in condizioni di alta pressione e alto flusso,particolarmente adatto a scenari di separazione che richiedono una capacità portante ad alta pressione dell'apparecchiaturaTuttavia, la difficoltà di lavorazione e il costo di fabbricazione dei materiali in acciaio fuso sono relativamente elevati e, quando si sceglie l'attrezzatura, è necessario prevedere un'accuratezza sufficiente.è necessario considerare sia l'economia che l'applicabilità in modo globale.   Ciclone ceramico:Con la sua eccellente resistenza all'usura e alla corrosione, presenta vantaggi unici nella manipolazione di materiali altamente corrosivi.,i cicloni in ceramica possono funzionare in modo stabile per lungo tempo, riducendo notevolmente la frequenza di sostituzione delle attrezzature.e è necessario evitare gravi urti durante l'installazione e il funzionamento delle apparecchiature.   Poliuretano ciclone:Ha una buona elasticità e resistenza all'usura, ed è leggero, rendendolo facile da installare e mantenere.In settori quali l'industria alimentare e delle bevande che hanno requisiti rigorosi per la pulizia delle apparecchiature e il rumore di esercizio, i cicloni in poliuretano sono diventati la scelta preferita per le apparecchiature di separazione a causa dei loro vantaggi prestazionali unici.   Materiale di gomma cicloneHa una buona resistenza all'usura e elasticità, basso costo ed è adatto per scenari di separazione solido-liquido con una forte resistenza all'usura. I cicloni sono ampiamente utilizzati nelle seguenti industrie, con usi principali tra cui la separazione, la classificazione, la concentrazione e la rimozione delle impurità: Minerazione e lavorazione minerale Classificazione:cooperare con l'impianto per la separazione di polpe di dimensioni qualificate (come i concentratori di minerale di ferro e di rame). Disidratazione e concentrazione:aumentare la concentrazione di concentrato e ridurre il contenuto idrico dei rifiuti (come il minerale di piombo-zinco e la bauxite). Sgombero e rimozione delle scorie:rimuovere le impurità fangose o le particelle grossolane (come la sabbia di quarzo e la purificazione del kaolino).   Petrolio e gas Purificazione dei fluidi di perforazione:il desander/desilter separa i tagli di trivellazione e recupera la barite (come per le trivellazioni nei giacimenti petroliferi). Separazione olio-acqua:ridurre il contenuto idrico del petrolio greggio e depurare le acque reflue oleose (come la stazione comune dei giacimenti petroliferi).   Prodotti chimici e farmaceutici Separazione solido-liquido:catalizzatori separati, cristalli o sospensioni di acque reflue (come biossido di titanio, acque reflue chimiche). Separazione liquido-liquido:solventi organici separati e acqua (come l'estrazione farmaceutica e la demulsificazione delle emulsioni). Classificazione del prodotto:controllare la dimensione delle particelle di polvere (come le particelle di plastica e la resina).   Alimenti e bevande Classificazione e concentrazione:separazione della polpa di succo, latte concentrato a base di amido (come amido di mais, pasta di pomodoro). Purificazione e depurazione:rimozione dei sedimenti, regolazione del tenore di grassi dei prodotti lattiero-caseari (come scremamento del latte, trattamento delle acque reflue).   Protezione dell'ambiente e trattamento delle acque reflue Pretrattamento delle acque reflue:separazione dei solidi in sospensione (come le acque reflue urbane, le acque reflue acide delle miniere). Concentrazione dei fanghi: riduzione del volume dei fanghi e riduzione dei costi di disidratazione (come gli impianti di depurazione delle acque reflue).   Purificazione e depurazione:rimozione dei sedimenti, regolazione del tenore di grassi dei prodotti lattiero-caseari (come scremamento del latte, trattamento delle acque reflue).   Energia e metallurgia Lavaggio a carbone:ciclone medio pesante per la separazione tra carbone e gangue (come gli impianti di preparazione del carbone). Trattamento delle acque reflue metallurgiche:separazione dei precipitati di metalli pesanti (come la fusione di acciaio e metalli non ferrosi).