qualità Tubo ceramico resistente all'uso & Tubo ceramico dell'allumina fabbricante

Il limite di temperatura superiore dei rivestimenti di tubi di allumina (composti in genere da lamiere di ceramica di allumina splicate) non è determinato dalle stesse lamiere di allumina,ma con l'adesivo organico che lega i fogli alla parete del tuboLa temperatura di funzionamento a lungo termine di questo adesivo è generalmente compresa tra 150°C e 200°C. Gli adesivi organici sono la "debolezza della resistenza al calore" dei rivestimenti in allumina. Le lamiere di ceramica di alluminio sono intrinsecamente eccellenti in termini di resistenza alle alte temperature: le lamiere di ceramica α-alluminio, comunemente utilizzate nell'industria, hanno un punto di fusione di 2054°C.Anche in ambienti ad alta temperatura di 1200-1600°C, mantengono la stabilità strutturale e la resistenza meccanica, soddisfacendo pienamente i requisiti della maggior parte degli scenari industriali ad alta temperatura.i fogli di ceramica non possono essere direttamente "attaccati" alla parete interna dei tubi metallici e devono basarsi su adesivi organici per il legame e la fissazioneTuttavia, la struttura chimica e le proprietà molecolari di questi adesivi determinano che la loro resistenza alle temperature è molto inferiore a quella delle piastre ceramiche stesse.   I componenti principali degli adesivi organici sono i polimeri (come le resine epossidiche, gli acrilati modificati e le resine fenoliche).causando la "degradazione termica" del polimeroIn primo luogo, si ammorbidisce e diventa appiccicoso, perdendo la sua forza di attacco originale.perdendo completamente la sua forza di attacco.   Anche gli "adesivi organici resistenti al calore" modificati per applicazioni a media temperatura (come le resine epossidiche modificate con riempitivi inorganici) hanno difficoltà a superare i 300 °C per l'uso a lungo termine,e il conseguente costo aumenta significativamente, rendendo difficile la loro diffusione nei rivestimenti convenzionali delle tubazioni. Il guasto dell'adesivo porta direttamente al collasso del sistema di rivestimento. Nella struttura dei rivestimenti di tubi in allumina, gli adesivi non sono solo il "connettore", ma anche la chiave per mantenere l'integrità e la stabilità del rivestimento.Una volta che l'adesivo non funziona a causa delle alte temperature, si verificherà una serie di problemi:Distacco di lamiere di ceramica:Dopo che l'adesivo si è ammorbidito, l'adesione tra la lamiera ceramica e la parete del tubo diminuisce drasticamente.il foglio di ceramica cadrà direttamente, perdendo la sua protezione da corrosione e usura. Fessure di rivestimento:Durante la degradazione termica, alcuni adesivi rilasciano piccole molecole di gas (come anidride carbonica e vapore acqueo).generando una pressione localizzata, causando l'allargamento delle lacune tra i fogli di ceramica, causando la rottura dell'intero rivestimento. Danni alla condotta:Quando il rivestimento si stacca o si crepa, il mezzo di trasporto caldo (come il liquido caldo o il gas caldo) entra direttamente in contatto con la parete del tubo metallico.Questo non solo accelera la corrosione del tubo, ma può anche ammorbidire il metallo del tubo a causa dell'aumento improvviso della temperatura, compromettendo la resistenza strutturale complessiva del tubo. Perché non scegliere una soluzione adesiva più resistente al calore?Da un punto di vista tecnico, esistono metodi di incollaggio con una maggiore resistenza al calore (come adesivi inorganici e saldatura).tali soluzioni presentano significative limitazioni nelle applicazioni convenzionali di rivestimento dei tubi e non possono sostituire gli adesivi organici: Soluzione di legame Resistenza alle temperature Limitazioni (non idonee per rivestimenti convenzionali di condotte) Adesivi organici 150-300°C (servizio a lungo termine) Bassa resistenza alle temperature, ma a basso costo, conveniente per la costruzione e adattabile a forme complesse di condotte (ad esempio, tubi a gomito, tubi riduttori) Adesivi inorganici 600~1200°C Bassa resistenza al legame, elevata fragilità e elevata temperatura richiesta per la cura (300~500°C), che è propensa a causare deformazioni delle condotte metalliche Saldatura in ceramica Lo stesso dei fogli di ceramica (1600°C+) Richiede una fiamma aperta ad alta temperatura per la saldatura, ha una difficoltà di costruzione estremamente elevata, non può essere applicata a condotte installate e il costo è più di 10 volte quello degli adesivi organici   In breve, gli adesivi organici offrono l'equilibrio ottimale tra costo, facilità di costruzione e adattabilità.la loro limitata resistenza al calore limita la temperatura di funzionamento a lungo termine dei rivestimenti di tubi in allumina a circa 200°C.   The core reason alumina pipe linings can only withstand temperatures of 200°C is the performance mismatch between the high-temperature-resistant ceramic sheets and the low-temperature-resistant organic adhesivesPer soddisfare i requisiti di incollaggio, costo e costruzione, gli adesivi organici sacrificano la resistenza al calore, diventando il collo di bottiglia della resistenza al calore per l'intero sistema di rivestimento.Se il rivestimento del tubo deve resistere a temperature superiori a 200°C, gli adesivi organici dovrebbero essere abbandonati a favore di tubi in ceramica di allumina pura (sinterizzati integralmente senza uno strato adesivo) o tubi compositi metallo-ceramici,invece della convenzionale struttura di rivestimento "foglio di ceramica + adesivo organico".

Durante il processo produttivo, una grande quantità di attrezzature e tubazioni sono esposte per lunghi periodi a materiali ad alta temperatura e ad alta durezza (come minerale di ferro, scorie di acciaio, carbone polverizzato e gas di fornace ad alta temperatura). L'impatto, l'erosione e l'abrasione di questi materiali possono danneggiare gravemente le attrezzature, riducendone la durata, richiedendo frequenti riparazioni e interrompendo la produzione. I rivestimenti ceramici resistenti all'usura, con la loro eccellente resistenza all'usura, resistenza alle alte temperature e stabilità chimica, proteggono efficacemente le attrezzature critiche delle acciaierie, diventando un materiale chiave per ridurre i costi di produzione e garantire la produzione continua. Punto critico delle acciaierie: usura prominente delle attrezzatureL'usura nelle acciaierie deriva principalmente da due scenari, che determinano direttamente la domanda rigida di materiali resistenti all'usura: Usura da impatto/erosione del materiale:Nel trasporto delle materie prime (come nastri trasportatori e scivoli), nella frantumazione del minerale e nelle tubazioni di iniezione del carbone negli altoforni, il minerale ad alta durezza e il carbone polverizzato impattano o scorrono contro le pareti interne delle attrezzature ad alta velocità, causando un rapido assottigliamento del metallo, vaiolatura e persino perforazione. Usura ad alta temperatura e corrosione chimica:Le attrezzature ad alta temperatura, come i convertitori per la produzione di acciaio, le siviera e gli altoforni a getto caldo, non solo subiscono l'usura fisica da scorie e materiali di carica, ma anche l'ossidazione ad alta temperatura e la corrosione chimica da acciaio fuso e scorie. I materiali metallici ordinari (come l'acciaio al carbonio e l'acciaio inossidabile) subiscono un forte calo di durezza alle alte temperature, accelerando l'usura di 5-10 volte. Senza rivestimenti resistenti all'usura, la durata media delle attrezzature potrebbe essere ridotta a 3-6 mesi, richiedendo frequenti fermi per la sostituzione dei componenti. Ciò non solo aumenta i costi di manutenzione (manodopera e pezzi di ricambio), ma interrompe anche il processo di produzione continua, con conseguenti significative perdite di capacità. Scenari applicativi chiave per i rivestimenti ceramici resistenti all'usura nelle acciaierie Diverse attrezzature presentano caratteristiche di usura distinte, che richiedono specifici tipi di rivestimenti ceramici (come ceramica ad alta allumina, ceramica al carburo di silicio e ceramica composita). Gli scenari applicativi principali includono: Sistemi di trasporto delle materie prime:tramogge, scivoli e rivestimenti di silo per nastri trasportatori. Punto critico:L'impatto e l'usura da scorrimento dei materiali sfusi in caduta, come minerale e coke, possono facilmente portare a perforazioni delle tramogge. Soluzione:Rivestimenti ceramici ad alta allumina a parete spessa (10-20 mm), fissati mediante saldatura o incollaggio, resistono all'impatto e all'usura. Sistema di iniezione del carbone negli altoforni: tubi di iniezione del carbone, distributori di carbone polverizzato Punto critico:Il carbone polverizzato ad alta velocità (portata 20-30 m/s) causa erosione e usura, con l'usura più grave nei gomiti dei tubi, che porta all'usura e alle perdite. Soluzione:Utilizzare tubi ceramici resistenti all'usura a parete sottile (5-10 mm) con una parete interna liscia per ridurre la resistenza e gomiti ispessiti, con una durata di servizio di 3-5 anni (rispetto ai 3-6 mesi dei normali tubi in acciaio). Attrezzature per la produzione di acciaio: canna fumaria del convertitore, rivestimento della siviera, rullo di colata continua Punto critico:L'erosione delle scorie ad alta temperatura (sopra i 1500°C) e l'attacco chimico portano all'accumulo di scorie e alla rapida usura nella canna fumaria, richiedendo che il rivestimento della siviera sia sia resistente al calore che all'usura. Soluzione:Il rivestimento in ceramica al carburo di silicio resistente alle alte temperature (1600°C) offre una forte resistenza all'erosione delle scorie, riduce la frequenza di pulizia delle scorie della canna fumaria e prolunga la vita della siviera. Sistema di rimozione polveri/gestione scorie di scarto: tubi di rimozione polveri e componenti della pompa per fanghiPunti critici:I gas di scarico ad alta temperatura carichi di polvere e i fanghi (comprese le particelle di scorie di acciaio) causano usura e strappo su tubi e pompe, con conseguenti perdite.Soluzione:Viene utilizzato un rivestimento composito ceramico (ceramica + substrato metallico), che offre resistenza all'usura e agli urti per prevenire danni alle attrezzature dovuti a perdite di fanghi. Confronto con i materiali tradizionali: i rivestimenti ceramici resistenti all'usura offrono una migliore economiaGli impianti siderurgici utilizzavano ampiamente materiali tradizionali resistenti all'usura come acciaio al manganese, pietra fusa e leghe resistenti all'usura. Tuttavia, ci sono lacune significative sia in termini di economia che di prestazioni rispetto ai rivestimenti ceramici resistenti all'usura: Tipo di materiale Resistenza all'usura (valore relativo) Resistenza alle alte temperature Costo di installazione e manutenzione Durata media Costo totale (ciclo di 10 anni) Acciaio al carbonio ordinario 1 (Riferimento) Scarsa (si ammorbidisce a 600°C) Basso 3-6 mesi Estremamente alto (sostituzione frequente) Acciaio al manganese (Mn13) 5-8 Moderata (si ammorbidisce a 800°C) Medio 1-2 anni Alto (è richiesta una saldatura di riparazione regolare) Pietra fusa 10-15 Buona Alto (alta fragilità, facile da rompere) 1,5-3 anni Relativamente alto (elevata perdita di installazione) Rivestimento ceramico resistente all'usura 20-30 Eccellente (1200-1600°C) Basso (manutenzione minima dopo l'installazione) 2-5 anni Basso (lunga durata + manutenzione minima) A lungo termine, sebbene il costo di acquisto iniziale dei rivestimenti ceramici resistenti all'usura sia superiore a quello dell'acciaio al manganese e dell'acciaio al carbonio, la loro durata estremamente lunga (da 3 a 10 volte quella dei materiali tradizionali) e i requisiti di manutenzione estremamente bassi possono ridurre il costo complessivo del 40%-60% su un ciclo di 10 anni, evitando anche le perdite di produzione causate da guasti alle apparecchiature (una perdita di interruzione della produzione di un giorno per un'acciaieria può raggiungere milioni di yuan). Le acciaierie utilizzano rivestimenti ceramici resistenti all'usura, sfruttando la loro elevata resistenza all'usura, resistenza alle alte temperature e proprietà di bassa manutenzione per affrontare i problemi di usura delle attrezzature principali. In definitiva, questo approccio raggiunge i tre obiettivi chiave di prolungare la durata delle attrezzature, ridurre i costi di manutenzione e garantire la produzione continua. Con i progressi nella tecnologia di produzione della ceramica (come le ceramiche all'allumina a basso costo e ad alta purezza e i rivestimenti compositi ceramica-metallo), la loro applicazione nelle acciaierie continua ad espandersi, rendendoli un materiale chiave per ridurre i costi e aumentare l'efficienza nell'industria siderurgica moderna.

Il prezzo dei gomiti in ceramica resistenti all'usura è influenzato da vari fattori, come segue: Fattori materiali: Tipo di materiale ceramico:I prezzi variano notevolmente tra i diversi tipi di materiali ceramici.sono relativamente costosi a causa delle loro prestazioni superiori, mentre i materiali ceramici ordinari sono più economici. Qualità del materiale di base:Il materiale di base dei gomiti in ceramica resistenti all'usura è tipicamente in acciaio al carbonio, acciaio inossidabile o acciaio legato.L'acciaio inossidabile e l'acciaio legato sono più costosi dell'acciaio al carbonio a causa delle loro prestazioni superiori.   Fattori del processo di produzione: Complessità del processo:I processi di produzione comuni includono la fusione, la forgiatura e la saldatura.richiedono elevati requisiti tecnici e sono più costosi. Applicazioni speciali di processo:La fusione di precisione può migliorare la precisione dimensionale e la finitura superficiale del gomito, migliorando così la resistenza all'usura e l'efficienza di consegna del fluido, con conseguente aumento del prezzo.In aggiunta, i prodotti sottoposti a processi speciali come il trattamento termico possono migliorare le prestazioni e ottenere prezzi più elevati.   Fattori di dimensione:I diametri dei tubi più grandi e le pareti più spesse richiedono più materiale e quindi costano di più.rendendoli generalmente più costosi di quelli di diametro più piccoloI gomiti con pareti più spesse sono anche più costosi. Le dimensioni o gli angoli non standard spesso richiedono personalizzazione, il che comporta costi aggiuntivi e aumenta il prezzo.   Fattori di mercato:L'offerta e la domanda: quando la domanda del mercato è forte, i prezzi possono salire; quando l'offerta del mercato è abbondante, i prezzi possono rimanere relativamente stabili o addirittura diminuire.L'alta domanda di gomiti resistenti all'usura nelle industrie minerarie e del cemento può far salire i prezzi.   Differenza regionale:I costi di produzione variano a seconda delle regioni. Le regioni economicamente sviluppate hanno costi di manodopera e materiali più elevati, portando a prezzi più alti per i gomiti resistenti all'usura.Le regioni con costi di produzione più bassi offrono prezzi più bassi.   Fattori del marchio e del servizio:I marchi noti offrono vantaggi in termini di controllo della qualità, servizio post-vendita e garanzie sui prodotti, portando a prezzi più elevati.Un buon servizio post-vendita aumenta i costi aziendali e può anche portare a prezzi più elevati.   Fattori di acquisto:Fattori di acquisto: Quantità di appalto:L'acquisto a grandi dimensioni comporta di solito prezzi più favorevoli e, più grande è la quantità di acquisto, più basso può essere il prezzo unitario. Collaborazione:I clienti che hanno partenariati a lungo termine con i fornitori possono beneficiare di prezzi e servizi migliori, mentre i nuovi clienti possono dover pagare prezzi più elevati. Fattori di trasporto:I gomiti in ceramica resistenti all'usura sono di solito pesanti e fragili, che richiedono cure speciali durante il trasporto e comportano alti costi di trasporto.La distanza di trasporto influisce anche sul costo totalePiù la distanza è lunga, maggiore è il costo del trasporto, che a sua volta porta ad un aumento dei prezzi dei prodotti.